目前时风d101电动车焊接线已建成并投入批量试生产运行。作为时风集团新兴战略产业的代表产品，在车身焊接线上时风集团投入近亿元，引进了多项国内先进的自动化焊接技术，从设计到加工、装配以及安装调试都采用轿车标准，是目前国内最先进的专业纯电动汽车车身焊接线。

 

 

    1、创新设计、保障产品质量基于ug三维软件的仿真设计，使整个设计与加工制造连为一体，通过配合加工中心、激光跟踪仪、移动三坐标等设备，轻松实现了设计精度高、加工精度高、装配精度高的三高要求，为车身焊接精度提供了有力保障。设计过程中通过ug三维软件"所见即所得"的强大功能，对整个焊接线的设计进行了全面的提前评审，保证了工艺布局流畅、工艺设计合理、工艺技术先进，以高质量的设计保证了高质量的产品。d101电动车焊接线设计是迄今为止时风车身焊接线设计水平最高的一次，在同行业中将树立起一个新的标杆。

 

 

    时风d101电动汽车焊接线工艺先进，自动化程度高。工业焊接机器人、自动往复式输送线、自动焊接系统、程控吊装系统的使用使整个焊接线自动化程度最大化，打造出国内第一，世界先进的专业电动汽车车身焊接线。根据公司提出的建设一条具有较高自动化程度，满足公司电动车产品转型升级需要的，具有一定先进性的较为经济型焊接线的要求，提出了采用焊接机器人保证关键部位焊接质量;采用自动焊接系统提高焊接工艺性，解决焊接操作困难，劳动强度大难题;采用自动输送系统解决工件周转磕碰划伤，提高劳动效率的整体工艺方案。通过对国内类似轿车焊接线的工艺了解，并结合d101车身产品设计特点，规划了门盖、前、后地板、机舱、侧围、主焊线、调整线六大焊接区，全面采用了点焊、植焊、二氧化碳保护焊等焊接工艺。并根据项目要求和各焊接区工艺复杂程度，对各个焊接区自动化程度进行了合理分配，形成了目前的工艺布局设计。

 

 

    2、先进的工艺装备，为产品质量提升奠定了坚实基础主焊线规划采用10台焊接机器人，实现地板总成到车身骨架总成的自动化焊接。根据公司项目要求，一期设计采用了4台焊机机器人，配备6套自动化焊接系统，四套程控吊具和一条11工位的往复式自动输送线。基本实现了主焊线自动上料，自动输送，外表面部位关键点机器人焊接。主焊线11工位设计有ub10到40四个地板拼焊工位，mb10到70七个车身骨架总成拼焊工位，其中ub10、mb10、mb40、mb70四个全自动工位。ub10工位上料后由两套自动焊系统完成地板拼接;mb10工位由两台焊接机器人、两套自动焊系统完成侧围与地板的拼接，其中侧围总成由两套程控吊装系统自动吊装到位，顶盖前、中、后三个横梁由机器人自动抓取上件;mb30工位由一套程控吊装系统完成顶盖上料;mb40工位配备两台焊接机器人，完成顶盖与侧围，前挡风玻璃口，后背门口等关键部位的自动化焊接，确保焊接质量稳定;mb70工位由一套程控吊装系统完成车身骨架总成的自动下线。

 

 

    门盖焊接区配备5套电控液压模块式包边机对四门及机舱盖完成包边工作，效率高，质量好，工作环境好。侧围焊接区设计两条气动滑撬完成侧围总成工位间工件传送，大大降低工人劳动强度，减少工件周转磕碰划伤。全线各工位设计专用工位器具，使工件排放，周转更加便捷、合理。整个焊接线配套94套悬挂焊机，146把焊钳，4套植焊焊机，19台二氧化碳保护焊机，100余台套焊接夹具，能满足单班100台的生产要求。

 

 

    d101电动汽车焊接线的建成投产，标志着时风集团战略产业转型升级新产品d101电动汽车正式批量生产，对时风集团战略产业转型升级具有重要意义。